PENERAPAN METODE FAILURE MODE, EFFECT AND CRITICALITY ANALYSIS (FMECA) PADA DRIVE STATION ALAT ANGKUT KONVEYOR REL - Sumarta, Dewi Mulyasari (Infomatek, 2017)
FMECA (Failure Mode Effect and Criticality Analysis) yang mempunyai pengertian suatu metode untuk mengevaluasi ataupun mendesain dari komponen pada suatu sistem dengan cara meneliti potensi modus kegagalannya untuk menentukan dampak yang akan terjadi pada komponen atau sistem kerja. Setiap potensi dari suatu modus kegagalan diklasifikasikan berdasarkan dampak yang dapat ditimbulkan pada keberhasilan sistem tersebut ataupun pada keselamatan pengguna dan peralatan, sehingga dapat diketahui kemungkinan kondisi paling kritis pada komponen yang akan terjadi. Konveyor rel merupakan alat transportasi batubara baru dengan rangkaian gerbong yang digerakkan oleh sistem penggerak luar. Dalam aplikasinya yang akan digunakan untuk mengangkut batubara di area tambang dari sebuah perusahaan tambang nasional dengan jarak antara loading station dan unloading station sekitar 2,3 km. Sebagai target diharapkan dapat mengangkut hingga 2,5 juta ton/tahun. Konveyor rel terdiri dari 8 sub sistem, salah satunya adalah drive station yang merupakan komponen penggerak dari Konveyor rel yang dipasang pada lokasi-lokasi tertentu. Untuk mencapai target angkut di atas, drive station sebagai komponen utama diharapkan memiliki komponen – komponen yang memadai. Untuk itu, jurnal ini akan membahas nilai kekritisan pada setiap komponen dari drive station menggunakan pendekatan FMECA. Analisis diawali dengan pengumpulan data berupa rancangan dasar dan cara kerja komponen-komponen drive station. Tahap selanjutnya adalah penerapan metode FMECA, yang menggabungkan prosedur FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) dan CA (Criticality Analysis). Prosedur FMEA terdiri dari penentuan sistem yang akan dianalisis, membuat diagram blok fungsi system, mengidentifikasi modus-modus kegagalan dan mengidentifikasi effect yang ditimbulkan oleh modus kegagatan tersebut. Sedangkan prosedur CA terdiri dari dua prosedur, yaitu perhitungan nilai kekritisan dan melakukan pemeringkatan berdasarkan modus kegagalan. Hasil analisis dari 21 sub komponen dan 18 part pada drive station,didapatkan 3 sub komponen yang memiliki nilai kekritisan tertinggi, yaitu baterai isi ulang untuk modus kegagalan tegangan berkurang dan no output yang memiliki nilai kekritisan masing-masing 0,063 dan 0,025, PLC dan VFD untuk modus kegagalan yang sama yaitu program error dengan nilai kekritisan 0,027.